工業(yè)和信息化部近日公布了首批15家“2025年度領(lǐng)航級智能工廠培育名單”，標(biāo)志著中國智能制造領(lǐng)域邁入全新發(fā)展階段。在這份名單中，上海航天設(shè)備制造總廠有限公司憑借其突破性創(chuàng)新成果脫穎而出，成為航天領(lǐng)域智能工廠的標(biāo)桿案例。

在傳統(tǒng)航天制造模式下，一枚運載火箭涉及數(shù)十萬計的零部組件，質(zhì)量數(shù)據(jù)追溯往往需要耗費7天時間。而上海航天設(shè)備制造總廠打造的智能工廠通過構(gòu)建全生命周期數(shù)字身份證系統(tǒng)，將這一流程壓縮至5分鐘。該系統(tǒng)實現(xiàn)了從原材料檢測到整機試驗的全流程數(shù)據(jù)貫通，每顆螺釘?shù)某煞址治觥崽幚砬€、裝配扭矩等關(guān)鍵參數(shù)均形成動態(tài)關(guān)聯(lián)的數(shù)字檔案。當(dāng)某批次材料出現(xiàn)異常時，系統(tǒng)可借助AI技術(shù)實現(xiàn)秒級定位，精準(zhǔn)鎖定受影響的在制品及已裝備火箭。

面對航天任務(wù)高密度發(fā)射與商業(yè)航天成本控制雙重挑戰(zhàn)，該廠創(chuàng)新提出"全流程鏈動"模式。通過工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺打通研發(fā)、生產(chǎn)、測試、發(fā)射全鏈條，建立覆蓋200余家供應(yīng)商的協(xié)同網(wǎng)絡(luò)。以火箭貯箱制造為例，其箱底壁厚僅0.8毫米卻需保證加工精度，通過與裝備供應(yīng)商聯(lián)合研發(fā)的高精度鏡像銑削設(shè)備，集成多傳感器實時反饋系統(tǒng)，成功將公差控制在±0.1毫米范圍內(nèi)，解決了行業(yè)長期存在的弱剛性薄壁結(jié)構(gòu)加工難題。

在總裝車間，數(shù)十噸重的火箭子級對接場景顛覆傳統(tǒng)認(rèn)知。基于大尺寸空間位姿測量技術(shù)的柔性自動對接系統(tǒng)，通過視覺識別與力反饋控制，實現(xiàn)艙段毫米級精準(zhǔn)對接。這種"數(shù)字孿生+實體制造"的模式延伸至導(dǎo)管制造領(lǐng)域，三維掃描技術(shù)直接生成數(shù)控彎管指令，使工藝編制效率提升400%，彎管效率提高50%。更值得關(guān)注的是，工廠研發(fā)的缺陷識別系統(tǒng)已能自動檢測太陽翼裝配質(zhì)量，VR技術(shù)則解決了復(fù)雜導(dǎo)管安裝路徑可視化難題。

中國信息通信研究院統(tǒng)計顯示，首批領(lǐng)航工廠AI應(yīng)用滲透率平均達72%，累計開發(fā)6000余個智能模型，突破1700項關(guān)鍵裝備與軟件。這種深度融合正在重塑制造范式：濰柴動力通過數(shù)字孿生系統(tǒng)將發(fā)動機研發(fā)周期縮短20%，南京鋼鐵實現(xiàn)客戶定制化需求在線轉(zhuǎn)化生產(chǎn)指令。智能制造正從自動化向自主化演進，催生出具備環(huán)境感知與決策能力的工業(yè)智能體。

作為智能工廠梯度培育體系的最高層級，領(lǐng)航工廠承擔(dān)著技術(shù)輻射使命。上海航天設(shè)備制造總廠已帶動80%的智能制造裝備實現(xiàn)國產(chǎn)化，其工藝標(biāo)準(zhǔn)被200余家供應(yīng)鏈企業(yè)采用。這種示范效應(yīng)在首批培育對象中普遍顯現(xiàn)：濰柴動力的數(shù)智管理模式覆蓋260家上下游企業(yè)，長飛光纖向全球8個生產(chǎn)基地輸出智能制造方案。據(jù)統(tǒng)計，15家領(lǐng)航工廠累計推動1300家企業(yè)完成數(shù)智化改造。

目前，中國已形成基礎(chǔ)級（3.5萬家）、先進級（8200家）、卓越級（500家）到領(lǐng)航級的四級培育體系。數(shù)據(jù)顯示，卓越級工廠平均研發(fā)周期縮短29%，領(lǐng)航級工廠縮短38%，印證了智能制造對產(chǎn)業(yè)升級的顯著推動作用。隨著六部門聯(lián)合推進的梯度培育行動深入實施，中國正加速構(gòu)建全球領(lǐng)先的智能制造生態(tài)體系。