在近期舉辦的智能電動汽車發展高層論壇上，蔚來公司創始人李斌針對行業當前面臨的成本與效率難題，提出兩項關鍵性建議：推動電芯規格統一化與芯片種類歸一化。他指出，這兩項標準化舉措若能實現，將為全行業創造超過千億元的降本空間，同時顯著提升供應鏈響應速度與企業盈利能力。
據李斌分析，智能電動汽車產業正面臨多重迭代壓力。相較于傳統燃油車，該領域技術更新周期縮短70%以上，電池能量密度、芯片算力、整車架構等核心要素幾乎每年都需要升級。這種高速迭代導致產業鏈上下游出現嚴重供需錯配：電池企業產能爬坡速度跟不上車型迭代節奏，芯片供應商難以預測車企需求變化，最終造成新車上市后3-6個月即進入價格戰周期，行業陷入"增產不增收"的怪圈。數據顯示，當前動力電池與智能芯片成本已占整車BOM（物料清單）成本的52%，而電芯規格多達17種、車載芯片種類超過2000種的現狀，直接導致研發資源分散、生產良率低下、庫存周轉緩慢等連鎖反應。
針對電芯標準化，李斌提出具體技術路徑。他表示，通過行業協作聚焦磷酸鐵鋰、中鎳三元、高鎳三元三大主流化學體系，可實現電芯長度、寬度、極柱位置等關鍵參數的統一。這種收斂設計既能滿足不同續航里程需求，又可使電池包生產線的通用化率從目前的35%提升至85%。以某頭部電池企業為例，其2025年規劃的4條標準化產線將覆蓋80%的主流車型需求，單線產能較現有產線提升2.3倍，單位成本下降18%。
在芯片領域，李斌呼吁建立"基礎芯片+差異化IP"的架構模式。他建議由行業協會牽頭，確定3-5種適用于智能駕駛、智能座艙、車身控制等場景的基礎芯片平臺，車企可在統一架構上開發差異化功能。這種模式既能保證芯片供應商的規模效應——當單車芯片用量從目前的1500顆收斂至800顆時，單顆芯片成本可降低40%，又能滿足車企的定制化需求。數據顯示，采用歸一化芯片方案的車企，其供應鏈管理成本平均下降27%，新產品開發周期縮短5-8個月。
多位與會專家表示，這兩項標準化建議觸及行業痛點。某新能源車企供應鏈負責人透露，其公司正在與競爭對手聯合研發標準化電芯，預計2027年實現量產；某芯片企業代表則稱，已收到多家車企關于歸一化芯片平臺的合作意向書。不過也有聲音提醒，標準化進程需要平衡技術前瞻性與產業現實，避免陷入"為標準而標準"的誤區。當前，工信部相關司局已表態將研究制定具體推進方案，組織產業鏈企業開展技術攻關與試點應用。
