杭州海康威視數(shù)字技術(shù)股份有限公司近日宣布，其自主研發(fā)的“觀瀾”工業(yè)大模型正式應(yīng)用于全新AI質(zhì)檢系統(tǒng)，為制造業(yè)配件包裝環(huán)節(jié)的錯(cuò)漏裝問題提供智能化解決方案。該系統(tǒng)通過高精度視覺檢測技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了從人工抽檢到全流程智能質(zhì)檢的跨越式升級(jí)。

在技術(shù)層面，新系統(tǒng)突破了傳統(tǒng)質(zhì)檢的三大瓶頸。其智能識(shí)別模塊可快速完成配件種類與數(shù)量的雙重核驗(yàn)，當(dāng)檢測到異常時(shí)立即觸發(fā)聲光報(bào)警，確保問題第一時(shí)間被發(fā)現(xiàn)。針對(duì)復(fù)雜生產(chǎn)場景，系統(tǒng)采用多維度圖像分析算法，既能處理平鋪排列的常規(guī)配件，也能精準(zhǔn)識(shí)別堆疊狀態(tài)下的不規(guī)則零件，檢測準(zhǔn)確率穩(wěn)定在99%以上。更值得關(guān)注的是，系統(tǒng)支持產(chǎn)線模型的分鐘級(jí)切換，可根據(jù)不同產(chǎn)品的檢測需求自動(dòng)調(diào)整參數(shù)，使單條產(chǎn)線的質(zhì)檢效率提升300%。

制造業(yè)長期面臨的質(zhì)檢難題正在被這項(xiàng)技術(shù)改寫。傳統(tǒng)人工檢測存在明顯短板：每小時(shí)僅能完成200-300件產(chǎn)品的抽檢，且易受疲勞度影響導(dǎo)致漏檢；紙質(zhì)記錄方式使得質(zhì)量追溯耗時(shí)長達(dá)數(shù)小時(shí)。海康威視的新系統(tǒng)通過全樣本檢測機(jī)制，將質(zhì)檢覆蓋率提升至100%，同時(shí)生成包含時(shí)間戳、產(chǎn)線編號(hào)、缺陷類型等信息的數(shù)字化報(bào)告，使質(zhì)量追溯時(shí)間縮短至30秒內(nèi)。某汽車零部件廠商的實(shí)測數(shù)據(jù)顯示，系統(tǒng)上線后產(chǎn)品返修率下降82%，年節(jié)約質(zhì)檢成本超200萬元。

目前，該技術(shù)已在長三角、珠三角地區(qū)的12家制造企業(yè)落地應(yīng)用。在汽車產(chǎn)業(yè)領(lǐng)域，系統(tǒng)成功應(yīng)用于發(fā)動(dòng)機(jī)活塞、變速箱齒輪等精密部件的包裝檢測，確保每個(gè)出口產(chǎn)品都符合國際質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)；電子制造行業(yè)則借助其0.1mm級(jí)的檢測精度，實(shí)現(xiàn)了手機(jī)攝像頭模組、連接器等微小元件的防錯(cuò)包裝；在醫(yī)療器械、精密儀器等高附加值領(lǐng)域，系統(tǒng)通過定制化模型訓(xùn)練，滿足了特殊形狀配件的檢測需求。某消費(fèi)電子企業(yè)負(fù)責(zé)人表示："系統(tǒng)上線后，我們首次實(shí)現(xiàn)了24小時(shí)不間斷質(zhì)檢，產(chǎn)線換型時(shí)的模型切換時(shí)間從2小時(shí)縮短至5分鐘。"

這項(xiàng)突破性成果標(biāo)志著AI技術(shù)在工業(yè)垂直領(lǐng)域的深度滲透。海康威視研發(fā)團(tuán)隊(duì)透露，系統(tǒng)采用的"觀瀾"大模型已積累超過500萬張工業(yè)圖像數(shù)據(jù)，通過持續(xù)學(xué)習(xí)可自動(dòng)優(yōu)化檢測算法。隨著5G+工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)的普及，未來該系統(tǒng)將與AGV物流、智能倉儲(chǔ)等環(huán)節(jié)形成聯(lián)動(dòng)，構(gòu)建起覆蓋生產(chǎn)全流程的智能質(zhì)量管控網(wǎng)絡(luò)。