春節假期尚未結束，上海松江橫潦涇河畔的一座小島上，上海航天800所的車間已燈火通明。機械臂精準抓取零件，智能搬運小車在機床間有序穿梭，生產線在數字化系統的調度下高效運轉。這個春節，這家老牌航天企業沒有依賴傳統的人海戰術，而是通過自主研發的數字化平臺，確保了關鍵產線的連續生產。

“初三就復工，是因為任務緊迫，一天都不能耽誤。”上海航天800所首席信息官劉曉介紹。該所近年來先后獲得工信部智能制造示范工廠、國家綠色工廠等稱號，并成為上海市“工賦鏈主”企業。春節期間，企業通過數字化手段，讓生產節奏保持穩定，既避免了人員過度集中，又提升了效率。

走進加工車間，一塊電子大屏實時顯示著任務進度和設備狀態。班組長楊有成和同事們正根據屏幕上的“工裝齊套提醒”協調生產。這種提醒功能意味著車間工藝裝備已全部到位，具備開工條件。劉曉回憶，過去新年開工第一天，僅對計劃就要耗費半天時間，而現在員工刷卡進車間后，手機會自動推送任務清單，包括具體工作內容和機床位置，無需額外詢問或等待。

這種效率的提升源于上海航天800所自主研發的數字化調度系統。該系統將分散在調度、庫房、工藝等環節的信息整合，使車間協調工作時間縮短了一半。劉曉帶領團隊從2018年開始自研這套系統，沒有采購高價軟件，也沒有依賴外部大廠，而是依靠業務骨干逐步打磨出一個適合老廠的平臺。她表示：“關鍵是要讓信息流動起來，減少人的跑動。”

上海航天800所的設備堪稱“萬國牌”，從20世紀60年代的老機床到最新的國產數控設備，品牌雜、接口亂。劉曉坦言，其他企業做項目時，10臺同型號機床可能用同一套方案，而他們需要為每臺設備編寫解析程序。但正是這種復雜性，讓自主研發的系統具備了更強的兼容性。通過集成機器人、視覺識別和智能排程技術，該所的設備利用率從60%提升到80%以上，產品一次交驗合格率穩定在100%。

在智能檢測實驗室里，劉曉展示了AI系統如何篩查火箭燃料貯箱的焊縫缺陷。屏幕上，一個微小的暗斑被紅色框標出，這是系統識別出的潛在氣孔缺陷。過去，檢驗員需要人工復核幾萬張圖片，耗時數小時且容易疲勞。為解決這一問題，團隊收集了超過10萬張歷史焊縫底片，構建了國內首個面向航天高可靠焊接場景的缺陷數據庫，并研發了基于深度學習的圖像識別模型。該模型在實際應用中實現了95.5%的缺陷識別準確率和100%的真實缺陷召回率，大幅減輕了檢驗員負擔。

這套“智能無損檢測云平臺”不僅應用于航天領域，還拓展至汽車、核電、船舶等行業，為焊接質量提供AI檢測服務。劉曉認為，正是因為團隊本身就是用戶，才能深入理解現場的復雜性，比如光線變化、工件反光等細節，這些是決定AI能否落地的關鍵。

數字化轉型過程中，最大的挑戰并非技術，而是人的適應問題。劉曉回憶，初期推廣掃碼報工時，一些老師傅覺得多此一舉，寧愿用紙筆記錄。為此，團隊深入車間挖掘真實痛點，按工種重新設計交互界面：機械加工工人只需點“開工/完工”，熱處理師傅的系統支持批量提交，檢驗員的任務則自動推送到手持終端。劉曉強調：“數字化不是讓人適應系統，而是讓系統適應人。”

作為總裝單位，上海航天800所還注重產業鏈協同。目前，該所已將智能檢測、設備聯網等成熟模塊輸出至上下游數十家企業，構建了一個高效聯動、數據互通的產業生態圈。從大年初三到初七，關鍵產線將保持連續運轉，支撐這一切的不僅是責任，更是多年打磨的數字化底座和協同制造網絡。

60余年來，上海航天800所先后研制了數十個型號產品，參與研制了風暴一號、長征系列運載火箭以及載人航天工程神舟飛船等。劉曉望著遠處運轉的機械臂說：“60年前，前輩們在這片灘涂上邊蓋房邊造火箭；今天，我們邊生產邊升級。老廠不老，是因為一直在變。”