在商業航天領域，3D打印技術正以其獨特的增材成型原理，成為推動行業變革的重要力量。這項技術憑借其高度契合商業航天高性能、異形復雜及整體化制造需求的特點，成功突破了傳統加工工藝的瓶頸，在性能、成本和時間維度上展現出顯著優勢，成為重塑火箭價值鏈的核心技術之一。

商業航天制造中，金屬材料占據主導地位，因此適配金屬加工的粉末床熔融（PBF）和定向能量沉積（DED）技術成為主流路徑。PBF技術以選擇性激光熔化（SLM）為核心，擅長制造小型精密復雜零部件，如火箭發動機推力室的噴注器和燃燒室銅內壁。而DED技術則無粉末床限制，更適合大尺寸構件的制造與修復，盡管精度稍低，但在發動機噴管及延伸段、推力室外壁和火箭箭體結構件的應用中表現出色。這兩種技術形成了精度與尺寸的互補格局，共同推動著商業航天制造的發展。

與海外相比，國內商業航天在3D打印技術的應用上仍處于初級階段，滲透率偏低。特別是在發動機端，3D打印技術的應用尚不成熟。而在箭體端，如朱雀3號的應用比例也僅為20%-30%。相比之下，海外企業如Relativity Space已經實現了全箭的3D打印制造，顯示出國內在這一領域的巨大發展潛力。未來，隨著火箭發動機數量的增加和發射數量的提升，3D打印技術在商業航天領域的應用將呈現差異化增長邏輯，發動機端以量增為主，箭體端則受益于發射數量增加與滲透率提升的雙重驅動。

隨著我國商業航天發展的加速，20.3萬顆衛星組網申請帶來的火箭運力需求增長，為3D打印技術在火箭端的市場空間擴容提供了契機。據測算，到2030年，在80%的滲透率下，3D打印在火箭端的應用規模將達到259億元，遠期更有望增長至797億元。然而，當前3D打印技術的產業化規模化應用仍面臨多重瓶頸，包括材料種類有限且成本偏高、生產流程協同不足、量產效率受限以及質量追溯難度大等問題。突破這些瓶頸，工藝規模化與大型一體化技術的推進將成為關鍵方向。

目前，國內3D打印市場正處于“設備先行”的產業化前期階段，設備端占比高達55%。具備自主研發能力的設備廠商憑借核心技術優勢，率先切入航天供應鏈，成為推動3D打印技術在商業航天領域落地與普及的重要力量。同時，國內企業也通過參股、合資等方式，積極布局3D打印工藝在火箭發動機及大尺寸結構件的應用，助力行業實現輕量化、一體化、降成本的發展目標。隨著技術的不斷進步和應用的不斷拓展，3D打印技術有望在商業航天領域發揮更加重要的作用，推動整個行業邁向新的發展階段。