一項關于綠氨規模化生產的技術突破，為新能源領域帶來了顛覆性變革。研究團隊在常溫常壓連續流條件下，成功構建了高電流密度與高能效的穩定電合成氨體系，首次實現了100mA cm?2電流密度下21%的能量效率，為傳統高污染合成氨工藝提供了綠色替代方案。

傳統哈伯—博施法合成氨依賴化石能源，需在400-500℃高溫和200-300個大氣壓下運行，每年產生全球約2%的碳排放。盡管鋰介導電化學還原技術被視為綠色轉型方向，但此前受制于電極表面固體電解質界面（SEI）的離子傳導瓶頸，氨分電流密度長期低于8mA cm?2，高壓間歇電解的能效僅3%，工業化進程停滯不前。

研究團隊通過功能分層SEI結構（DDLA）的創新設計，突破了這一技術壁壘。該結構由LiF外層、Li?CO?離子傳導層與Li?N界面層組成，形成多層級離子傳輸通道。這種設計使鋰離子傳輸效率提升兩個數量級，顯著降低去溶劑化與遷移能壘，同時將析氫副反應抑制率提高至90%以上，從根本上解決了高電流密度下的界面失穩問題。

實驗數據顯示，新體系在100mA cm?2電流密度下，法拉第效率達98%，能量效率21%，并可連續穩定運行50小時。這一成果標志著鋰介導電合成氨技術向工業化連續生產邁出關鍵一步。與傳統工藝相比，該體系在常溫常壓下運行，能耗降低60%以上，且原料僅需水和氮氣，徹底擺脫對化石能源的依賴。

該研究的界面設計原理與離子傳輸機制具有跨領域應用價值。在電化學固氮領域，可提升氮氣還原反應的選擇性；在金屬空氣電池中，能優化氧還原反應動力學；對固態電池的界面穩定性改進亦提供重要參考。目前，團隊正與產業界合作推進中試裝置建設，預計三年內完成百噸級示范線搭建。