春節假期尚未結束，上海松江橫潦涇河畔的一座小島上，上海航天800所的車間里已是一片繁忙景象。機械臂精準抓取零件，智能搬運小車在機床間穿梭，生產線高效運轉，與外界的節日氛圍形成鮮明對比。“初三就復工，是因為任務緊迫，容不得半點拖延。”該所首席信息官劉曉解釋道。作為工信部認定的智能制造示范工廠和國家綠色工廠，這里沒有依賴傳統的人海戰術，而是通過數字化手段確保了生產節奏的穩定。

走進加工車間，一塊電子大屏實時顯示著任務進度和設備狀態。班組長楊有成和同事們正根據屏幕上的“工裝齊套提醒”迅速投入生產——這表明所有工藝裝備已到位且狀態良好。劉曉回憶，過去新年開工首日，僅制定計劃就要耗費半天時間，而現在，員工刷卡進入車間后，手機會自動推送當日任務和機床信息，清晰明了，無需額外詢問或等待。

這種效率的提升源于上海航天800所自主研發的數字化調度系統。該系統將分散在調度、庫房、工藝等環節的信息整合，使車間協調時間縮短了一半。“信息多跑路，人員少跑腿。”劉曉這樣形容。從2018年開始，她和團隊沒有依賴高價軟件或外部團隊，而是依靠自身業務骨干，逐步打磨出適合老廠的平臺。這一系統不僅兼容了從20世紀60年代老機床到最新國產數控設備的“萬國牌”設備，還通過集成機器人、視覺識別和智能排程技術，將設備利用率從60%提升至80%以上，產品一次交驗合格率穩定在100%。

在智能檢測實驗室里，AI系統正發揮著關鍵作用。劉曉展示了一張火箭燃料貯箱焊縫的圖像，畫面中一個微小的暗斑被紅色框標出——這是潛在的氣孔缺陷。過去，檢驗員需要人工復核數萬張圖片，耗時數小時且容易視覺疲勞。為解決這一問題，團隊收集了超過10萬張歷史焊縫底片，構建了國內首個面向航天高可靠焊接場景的缺陷數據庫，并開發了基于深度學習的圖像識別模型。該模型在實際應用中實現了95.5%的缺陷識別準確率和100%的真實缺陷召回率，大幅減輕了檢驗員負擔，同時確保了所有真實缺陷無一遺漏。

這一名為“智能無損檢測云平臺”的系統不僅服務于航天領域，還向汽車、核電、船舶等行業輸出AI檢測服務。劉曉強調，由于團隊本身就是用戶，更理解現場的復雜性，如光線變化、工件反光等細節，這些是AI落地的關鍵。

然而，數字化轉型并非一帆風順。劉曉坦言，最大的挑戰來自人員適應問題。一些老技師手藝精湛，但對智能設備感到陌生，甚至抵觸掃碼報工等新流程。“剛開始推廣時，有人覺得多此一舉。”她回憶道。為此，團隊沒有強制推行系統，而是深入車間挖掘真實痛點，按工種重新設計交互界面。例如，機械加工工人只需點擊“開工/完工”，熱處理師傅的系統支持批量提交，檢驗員的任務則自動推送至手持終端。“數字化不是讓人適應系統，而是讓系統服務人。”劉曉說。

作為總裝單位，上海航天800所還注重產業鏈協同。目前，該所已將智能檢測、設備聯網等成熟模塊輸出至上下游數十家企業，構建了高效聯動的產業生態圈。從大年初三到初七，車間關鍵產線將全天運轉，支撐這一切的不僅是責任，更是多年打磨的數字化底座和協同制造網絡。

60余年來，上海航天800所參與了風暴一號、長征系列運載火箭以及神舟飛船等數十個型號產品的研制生產。“60年前，前輩們在這片灘涂上邊蓋房邊造火箭；今天，我們邊生產邊升級。”劉曉望著運轉的機械臂說，“老廠不老，是因為一直在變。用智能的方式做好該做的事，這就是我們的‘過年方式’。”