特斯拉近日宣布，其干電極工藝已實現規模化生產，這一突破被視為鋰電池制造領域的重要里程碑。公司創始人馬斯克在社交平臺發文稱，該技術難度極高，感謝工程、生產及供應鏈團隊的卓越努力，同時肯定了戰略合作伙伴的貢獻。特斯拉方面表示，干電極工藝可顯著降低生產成本、能耗及工廠復雜度，并大幅提升產能擴展性。

干電極技術摒棄傳統溶劑，直接通過干粉材料制造電極。其核心在于利用聚四氟乙烯（PTFE）作為粘結劑，經特殊工藝實現原纖化后輥壓至集流體。該工藝流程簡化、能耗降低，且完全避免有毒溶劑使用，大幅減輕環保壓力。特斯拉最新公布的專利顯示，其通過優化活性材料、導電碳與干粘結劑的混合順序，將導電碳含量控制在8%以內，粘結劑用量低于2%，有效減少高剪切力對顆粒的損傷。

這一技術恰好契合全固態電池的制造需求。全固態電池以固態電解質替代液態電解質，而干電極工藝無需溶劑，可避免副反應，提升電池安全性與穩定性。干法制備的電極顆粒接觸更緊密，壓實密度更高，有助于降低阻抗、提高能量密度及循環壽命。因此，干電極技術被視為推動全固態電池產業化的關鍵環節，引發全球電池行業激烈競爭。

盡管優勢明顯，干電極產業化仍面臨多重挑戰。其一，粘結劑適配性不足，例如PTFE在石墨負極低電位環境下易分解，影響電池壽命；其二，設備要求嚴苛，精密輥壓機壓力精度需達±0.1MPa，價格是傳統設備的5倍以上，且量產效率較低；其三，工藝控制難度大，干粉混合均勻性、自支撐膜成型穩定性等環節均需高精度操作。

國內企業正加速布局這一領域。寧德時代作為動力電池龍頭，較早投入正極干法工藝研發，聯合琥崧科技解決高鎳三元材料碎裂問題，使正極壓實密度接近濕法工藝水平。上海聯凈開發復合黏結劑，改善正極材料兼容性，并通過分段混合設備與動態壓延技術提升電極穩定性。納科諾爾于2026年1月宣布，其固態電池專用干法輥壓設備實現批量交付，輥壓精度達±0.002mm，良率超98%。清研電子建成國內首條0.1GWh硫化物固態電池干法產線，良率達85%，并已向日本頭部車企供應設備。

其他企業亦動作頻頻。貝特瑞攻克極片連續成卷與厚度均一性難題，推出適配干法電極的專用正負極材料；高能數造向合肥企業交付干法全固態電池實驗線整線設備；三孚新科計劃投資6.2億元建設干電極關鍵材料產業化項目；贏合科技推出覆蓋濕法與干法工藝的固態電池解決方案。業內人士指出，固態電池路線雖未完全確定，但其設備需求與液態電池差異顯著，工藝變革將催生新的設備市場。

2026年FINE展會將特設N3先進電池館，聚焦固態電池供應鏈，為行業提供交流平臺。目前報名通道已開啟，參展、合作及參觀咨詢可通過官方渠道聯系。